Microfusión de acero

La microfusión de acero, también conocida como fundición a la cera perdida, es un proceso de fabricación que permite crear piezas metálicas complejas y detalladas a partir de modelos de cera. Este método destaca por su precisión dimensional, excelente acabado superficial y la posibilidad de utilizar una amplia gama de aleaciones de acero.

Aplicaciones de la Microfusión de Acero:

Industria médica: Fabricación de dispositivos médicos, como endoscopios, pinzas quirúrgicas y componentes de equipos de diagnóstico.

Industria automotriz: Fabricación de componentes para motores, sistemas de inyección de combustible, sistemas de transmisión y otros sistemas.

Industria aeroespacial: Fabricación de componentes para motores de aviones, turbinas y otras piezas de alta precisión.

Industria de maquinaria: Fabricación de componentes para máquinas y equipos industriales.

Ventajas de la microfusión de acero

Precisión dimensional:

Permite fabricar piezas con tolerancias dimensionales muy ajustadas, reduciendo la necesidad de mecanizado posterior.

Acabado superficial:

Ofrece un excelente acabado superficial, lo que minimiza la necesidad de procesos de acabado adicionales.

Diseño complejo:

Permite la creación de formas complejas y cavidades internas difíciles de obtener con otros métodos de fundición.

Versatilidad de materiales:

Se puede utilizar una amplia gama de aleaciones de acero, incluyendo aceros inoxidables y aceros de alta aleación.

Escalabilidad:

Es adecuada para series cortas y grandes producciones.

Proceso

La microfusión de acero es una técnica valiosa para la fabricación de piezas de alta precisión y complejidad, ofreciendo ventajas significativas en términos de calidad, precisión y versatilidad en el diseño.

Sujetá la cinta métrica de forma horizontal para medir:

1. Diseño de producto: entrega rápida de prototipos, que respalda la validación del diseño.

2. Diseño del molde o matriz: teniendo en cuenta las especificaciones de proceso, tales como contracciones de proceso, profundidad de agujeros, ángulos de salida, coladas, etc.

3. Inyección de cera: crea modelos de cera a partir de la matriz.

4. Armado de racimo: Soldado de ceras al canal principal.

5. Revestimiento: Se recubre el modelo de cera con sucesivas capas un material cerámico, creando un molde.

6. Descerado: Se derrite la cera del molde cerámico.

7. Colada: Se vierte acero fundido en el molde caliente. Se combinan distintos materiales para obtener la aleación deseada, Contamos con espectrómetro para certificar la composición.

8. Enfriamiento y solidificación: El acero se enfría y solidifica dentro del molde, adquiriendo la forma de la pieza.

9. Limpieza de racimo: Se retira el molde cerámico de las piezas fundidas.

10. Corte y desbaste: Se separan las piezas del canal principal, se eliminan las coladas.

11. Tratamiento térmico: Se realiza para modificar sus propiedades mecánicas y estructurales, según cada tipo de materia.

12. Limpieza de piezas: Se utilizan distintos métodos de limpieza de piezas, arenado, granallado y decapado.

13. Control de calidad final: Cada pieza se controla según especificación técnica de cada cliente.

Productos

¿Qué puedo hacer?

La piezas indicadas para este proceso tienen las siguientes características:

• Piezas pequeñas de hasta 2Kg. (excepcionalmente hasta 5Kg.)

• El tamaño de lote a producir sea tal que pueda amortizar los gastos de desarrollo de matrices.

• Aleaciones de acero inoxidables (otro tipo de aleación consultar).

• Tolerancias deimensionales estrechas.

• Muy buena terminación superficial.

• Piezas que por su forma son imposibles de conseguir con otro proceso, ej, partes intrincadas, conos inverso, etc.

TIPOS DE MATERIALEAS

ACEROS INOXIDABLES
AISI 304
AISI 316
AISI 316L
AISI 310
AISI 420

ACEROS INOXIDABLES ENDURECIDO POR PRECIPITACION
17-4 PH
15-5 PH

ACEROS AL CARBONO
1045
4140
8620

ALEACIONES BASE COBALTO
F-75